AUSBAU DES MAILÄNDER AUTOBAHNRINGS VERKÜRZT DIE FAHRZEITEN UM 34 PROZENT
PRESSEMITTEILUNG DER AMMANN GRUPPE
EIN PROJEKT, DAS AUCH NACH DER EXPO NOCH VORTEILE MIT SICH BRINGT
MAILAND, Italien – Von Mai bis Oktober werden auf der Mailänder Expo 2015 über 20 Millionen Besucher erwartet. Das hat beträchtliche Auswirkungen auf die gesamte Region. Ein derartig starker Zustrom erfordert infrastrukturelle Verbesserungen, die nicht nur zur Bewältigung der Expo-Massen dienen, sondern den Einwohnern des Grossraum Mailands über Jahre zu Gute kommen.
Eines der Schlüsselprojekte besteht im Ausbau des Mailänder Autobahnrings, der um 67 Kilometer erweitert wird – einschliesslich der äusseren Umgehungsstrasse und weiteren Anbindungen. Der Ausbau lindert die Verkehrsprobleme und verringert dadurch Kraftstoffverbrauch und Emissionswerte.
„Die Expo 2015 ist der Hauptgrund für das Projekt“, erklärt Angelo Ricchetti, Geschäftsführer der Turchi Cesare S.r.l. – dem Unternehmen, das für die Asphaltproduktion für die 67 Strassenkilometer verantwortlich war. „Es handelt sich um eine neue Ringstrasse rund um Mailand mit Anschlüssen an die bereits bestehenden Autobahnen A1 und A4 sowie an die neue A35“.
Die Planungen begannen bereits 2003. Es folgten fortlaufende Änderungen und eine Umweltverträglichkeitsstudie. Der Generalunternehmer für das Autobahnprojekt ist Tangenziale Esterna S.p.A.
Die Bauphase begann 2012 und wird erst gegen Ende des Sommers abgeschlossen sein. Doch die bereits fertig gestellten Bauabschnitte erleichtern den Anwohnern und den Besuchern der Expo bereits jetzt das Leben.
BESSERE LEBENSQUALITÄT IN MAILAND
Die langfristigen Vorteile, die aus dem Bau entstehen, sind beträchtlich. Der Ausbau der Autobahn soll die Verkehrsbelastung verringern und die Reisezeit um 34 Prozent verkürzen, verspricht Ricchetti. Laut Schätzungen der Verkehrsbehörde hatte die Autobahn zuvor etwa 170’000 Fahrzeuge pro Tag zu bewältigen. Die Umgehungsstrasse soll das Verkehrsaufkommen um 70’000 Fahrzeuge reduzieren.
Die Beamten schätzen, dass der Kraftstoffverbrauch wegen der geringeren Staus um 15 Millionen Liter pro Jahr sinken wird. Das kommt einer jährlichen Einsparung von 150 Millionen Euro an Kraftstoffkosten gleich.
„Umweltverschmutzung und Abgasemissionen werden um zirka 141’000 Tonnen pro Jahr zurückgehen“, so Ricchetti.
Daraus ergeben sich beträchtliche Vorteile – „Natürlich sind wir stolz auf diese Leistung!“, erklärt Ricchetti begeistert, doch der Aufwand war beachtlich. Der Asphalt für 67 Strassenkilometer mit zahlreichen Anschlüssen musste innerhalb von nur 18 Monaten hergestellt werden. „Dazu gehörte die Tragschicht, eine Bindeschicht, eine poröse Schicht und die Deckschicht“, erläutert Ricchetti weiter.
Es handelt sich um eines der ambitioniertesten Projekte, das die Firma Turchi Cesare mit Sitz in Modena in ihrer 50-jährigen Firmengeschichte in Angriff genommen hat. 18 Monate lang widmeten sich etwa 50 der 120 Angestellten dem Autobahnprojekt. Die Kosten dieses Teilprojekts beliefen sich auf ca. 40 Millionen Euro.
Für die Asphaltproduktion vertraute Turchi Cesare auf eine Ammann SpeedyBatch 280. Die SpeedyBatch ist eine containeroptimierte Anlage. Das bedeutet, sie wurde in Anlehnung an die gängigen Containermasse konstruiert. Sie steht auf Stahlgerüsten und braucht kein Betonfundament. Die elektrischen und pneumatischen Leitungen sind bereits vorinstalliert, so dass die Anlage schnell und kostengünstig auf der Baustelle montiert werden kann.
Die Mobilität ist einer der Vorteile der Anlage, doch in diesem Fall war eine durchgehende Produktion gefragt. Mit einer maximalen Leistung von 320 Tonnen pro Stunde produzierte die SpeedyBatch an manchen Tagen bis zu 5’500 Tonnen.
Die Gesamtproduktion der Anlage belief sich auf etwa 850’000 Tonnen. In einem Zeitraum von vier Monaten produzierte die Ammann SpeedyBatch 300’000 Tonnen Asphalt – häufig in 24-Stunden-Schichten. Der Zeitdruck war enorm und es gab keine Margen für Produktionsfehler.
„Die Fristen waren das Schwierigste am ganzen Projekt“, räumt Ricchetti ein. „Viele Dinge mussten perfekt aufeinander abgestimmt werden: Arbeitsplanung, Abteilungsorganisation, Mineralstoff- und Bitumenlieferungen und die Arbeitsschichten. Sogar Pausen, Freizeit und Mahlzeiten mussten geplant werden“.
Auch die Anlage musste durchhalten. Es mussten unterschiedliche Mischguttypen hergestellt werden – ein Prozess, der durch die Ammann as1 Steuerung erleichtert wurde. „Die Anlage ist einfach zu bedienen, hochzuverlässig und benutzerfreundlich“, fährt Ricchetti fort und fügt hinzu, dass es damit ein Einfaches war, die Rezepturen anzupassen.
Dank RAH50 Trockner konnten auch grosse Mengen an Recycling-Asphalt verarbeitet werden. Der erforderliche RAP-Anteil betrug 30 Prozent, die der RAH50 problemlos bewältigte. Darüber hinaus waren Mineralstoffe und Mischgut CE-zertifiziert, da die Umwelt zur Herstellung einer erstklassigen Qualität nur gering belastet wurde.
Die Anlagenbetriebsdauer war ein weiterer wichtiger Punkt. „Zur Umsetzung dieser Ziele war der Kundendienst von wesentlicher Bedeutung“, betont Ricchetti. „Die Servicearbeiten wurden rund um die Produktionsanforderungen geplant und durchgeführt. Die Anlage war viele Stunden im Einsatz und die Zeit für Wartungsarbeiten war begrenzt. Manchmal mussten die Arbeiten nachts und an den Wochenenden durchgeführt werden. Doch unabhängig von Uhrzeit oder Wochentag – die Techniker von Ammann waren immer für uns da“, schwärmt Ricchetti.
KOSTENEINSPARUNGEN
Zur Kostenkontrolle bei diesem enormen Projekt trug vor allem das effiziente Arbeiten mit RAP bei.
„Der RAH50 Trockner und Mischer ermöglichen Kosteneinsparungen durch das Recyceln von Asphalt. Am meisten einsparen konnten wir durch die Verwendung grosser RAP-Anteile in Übereinstimmung mit den Rezeptanforderungen“.
Zudem kam ein hochwertiges Produkt dabei heraus. Während der gesamten Projektlaufzeit gab es keine einzige Beanstandung.
Letztendlich waren alle sehr zufrieden mit dem Asphalt. „Die technischen Vorgaben waren sehr streng, ebenso wie die Kontrollen durch den Projektprüfer. Das bedeutet, dass jede einzelne Projektphase überwacht wurde. Wir konnten Beanstandungen vermeiden und eine hohe Leistung erzielen ohne dabei Zeit oder Geld zu verschwenden“, betont Ricchetti.
ÜBER AMMANN
Ammann ist ein in sechster Generation geführtes Familienunternehmen, das an neun Standorten in Europa, China, Indien und Brasilien Asphalt- und Betonmischanlagen, Verdichter und Fertiger herstellt. Die Kernkompetenzen liegen in den Bereichen Strassenbau und Verkehrsinfrastruktur.