Regarder au-delà des frontières pour une nouvelle perspective sur la production d'asphalte

Regarder au-delà des frontières pour une nouvelle perspective sur la production d'asphalte

C'est l'histoire d'une réussite ultime : La solution technique parfaite rencontre le plan d'affaires idéal.

Nous nous concentrons souvent sur les expériences vécues dans notre propre pays et ne regardons pas toujours de près ce qui se passe ailleurs, en l'occurrence à Madrid. Nous nous disons : "Mais le marché est différent à l'étranger. Cela ne marcherait jamais chez nous"

Peut-être. Pourtant, au-delà de nos frontières, les routes sont toujours construites avec des granulats de filler et du bitume, comme chez nous. (L'enrobé est produit par les mêmes centrales d'enrobage, à moins qu'elles ne soient adaptées à certaines préférences locales. Même ces différences sont souvent plus philosophiques que techniques. (Par exemple, certains pays utilisent une centrale continue au lieu d'une centrale discontinue)

Tous les producteurs d'asphalte, ou du moins ceux d'Europe occidentale, ont des besoins similaires. L'un d'entre eux est de maximiser l'utilisation de l'asphalte recyclé (RAP) de manière à minimiser l'impact sur l'environnement. Cela implique de récupérer autant que possible l'ancien liant et, plus important encore, de minimiser les émissions. La réduction des bruits et des odeurs est également importante.

Ce qui distingue les entreprises des pays voisins, c'est souvent la structure organisationnelle. La France est le maître en la matière, avec trois grandes entreprises qui contrôlent (d'une manière ou d'une autre) plus de 80 % de la production d'asphalte.

De telles structures de propriété signifient que de plus en plus de centrales sont gérées par plusieurs sociétés ou entrepreneurs - peut-être dans le cadre d'un consortium temporaire pour un grand projet ou dans le cadre d'un accord permanent.

Ces partenariats aboutissent souvent à ce qu'une seule grande centrale remplace plusieurs petites installations de production sur un même territoire. La grande centrale est invariablement plus moderne et technologiquement plus avancée que celles qu'elle remplace.

Les avantages de cette approche sont considérables.

• L'augmentation de la production s'accompagne d'une série d'avantages, notamment d'une réduction du coût des matières premières compte tenu du volume important acquis.

• L'efficacité des centrales permet également de réduire les déchets de matériaux, ce qui constitue une autre économie importante.

• Les coûts fixes liés à l'achat, à l'entretien et au personnel de la centrale sont répartis entre plusieurs propriétaires.

• L'entretien et le remplacement des pièces ont tendance à être effectués plus rapidement dans une seule grande centrale que dans plusieurs petites installations.

Ces avantages ont deux conséquences importantes :

• Il y a une réduction du coût par tonne de production.

• La réduction du nombre d'usines sur le territoire a un impact positif sur l'environnement, les émissions d'une seule grande centrale étant nettement inférieures aux émissions combinées des centrales qu'elle remplace.

Il y a de nombreux bénéficiaires, notamment une communauté qui profite de la présence d’une seule centrale, réduisant ainsi le nombre d’habitants vivant à proximité d’une installation.

L'exemple de Madrid

C'est dans ce contexte qu'est né le projet de Madrid, où les producteurs locaux d'asphalte se sont associés au plus grand groupe International Construction Group.

La capitale espagnole compte plus de 3 millions d'habitants, sans compter les zones environnantes. Un vaste réseau routier s'étend sur des centaines de kilomètres à l'intérieur des limites de la ville. Les tunnels sont souvent utilisés pour minimiser l'impact sur l'environnement urbain.

La demande d'enrobés est forte compte tenu de l'étendue du réseau routier. Cependant, il est tout aussi important de réduire le nombre de centrales, dont certaines se trouvaient auparavant dans des endroits isolés où les habitants se sont depuis installés. Les centrales doivent désormais être placées à des endroits plus stratégiques. L'époque où une centrale produisant 70 000 tonnes par an était située dans une zone urbaine n'est plus la meilleure solution.

La centrale choisie par le consortium dirigé par une grande entreprise de construction franco-espagnole à Madrid était la centrale d'enrobage universelle Ammann ABP 320. Elle présente plusieurs caractéristiques gagnantes qui ont conduit à sa sélection.

1. Cette centrale flexible est capable d'être agrandie à l'avenir pour s'adapter facilement aux changements et aux nouvelles exigences. (En particulier, elle peut accueillir l'ajout éventuel du sécheur RAH100, qui est exclusivement utilisé pour chauffer les matériaux recyclés)

2. Le consortium dispose immédiatement du RAH50 de deuxième génération, doté d'un anneau de recyclage sur le cylindre du sécheur. Le RAH50 permet d'utiliser jusqu'à 50 % de PAR et de réduire considérablement les émissions.

3. Le système de dosage permet d'introduire jusqu'à 40 % de PAR froid. Deux trémies peuvent être logées au sommet de la centrale. Des courroies de pesage et de dosage indépendantes peuvent traiter les enrobés à chaud et à froid.

4. Une large gamme d'enrobés techniques peut être produite grâce à l'introduction de mousse de bitume, de pigments et d'additifs multiples.

La centrale Ammann ABP 320 Universal est équipée d'un stock chaud sous crible, où 200 tonnes de granulats chauds sont séparées par taille de grain et type de granulat (calcaire et basalte, par exemple). Les matériaux peuvent être stockés pendant de nombreuses heures grâce à une isolation extrêmement épaisse de 200 mm.

Un silo de produits finis a une capacité de plus de 400 tonnes de mélange et peut alimenter deux lignes de chargement distinctes. Les températures des mélanges peuvent être maintenues pendant de nombreuses heures, car le silo est également équipé d'une isolation de 200 mm, soit plus du double de la norme la plus élevée sur le marché.

En outre, le système de contrôle Ammann as1 accroît l'efficacité. Il intègre tous les composants et réduit les déchets. Ce système a fait ses preuves sur des centaines de sites dans le monde entier et il est apprécié pour sa technologie avancée, son fonctionnement intuitif et sa sécurité. Il surveille les processus et peut ajouter d'autres fonctions à l'avenir.

Aperçu du RAH50

Dans un secteur où les preuves empiriques et les conversations sur le chantier ont guidé le développement des produits, les données avancées et les simulations sont désormais à la base de ce processus. Bien que ces approches aient leur place, il est préférable de les utiliser en conjonction avec les outils plus avancés disponibles aujourd'hui.

Le résultat final est un nouveau cylindre sécheur mécaniquement capable de traiter jusqu'à 50 % de matières recyclables. Il offre un indice d'efficacité énergétique de 30 % supérieur à celui d'un cylindre traditionnel. Cela est confirmé par le fait que la température des fumées sortant du cylindre est inférieure de plus de 30° C à celle de tout autre cylindre, ce qui prouve que toute l'énergie est échangée avec les agrégats.

L'utilisation d'aciers exclusifs permet au RAH50 de répondre aux attentes en matière de performances tout en conservant une durabilité inégalée. Les émissions sont extrêmement faibles grâce à la parfaite combinaison sécheur-cylindre brûleur (également conçue et fabriquée par Ammann) et au système breveté d'introduction du matériau recyclé. Le processus consiste à chauffer doucement et progressivement le matériau recyclé afin d'éviter d'endommager le bitume. Le chauffage lent et progressif du RAH50 contraste avec la méthode plus "violente" utilisée par d'autres produits. Ce n'est pas un hasard si des centaines d'unités RAH50 ont été vendues dans le monde entier au cours des 10 dernières années.