Uno sguardo oltre confine per una nuova prospettiva sulla produzione di asfalto

Uno sguardo oltre confine per una nuova prospettiva sulla produzione di asfalto

È la storia di successo per eccellenza: La soluzione tecnica perfetta incontra il piano aziendale ideale.

We are often focused on experiences in our own country and don’t always take a close look at what happens in other locations, in this case Madrid. We tell ourselves, “But the market is different abroad. It would never work at home.”

Forse. Eppure, al di là dei nostri confini, le strade sono ancora costruite con aggregati Filler e bitume, proprio come nel nostro Paese. (La miscela viene prodotta dagli stessi impianti per la produzione di conglomerati bituminosi, a meno che non vengano adattati a qualche preferenza locale. Anche queste differenze sono spesso più filosofiche che tecniche. (Per esempio, alcuni Paesi usano un impianto continuo invece di un impianto discontinuo)

Tutti i produttori di asfalto, o almeno quelli dell'Europa occidentale, hanno esigenze simili. Tra queste c'è la massimizzazione dell'uso dell'asfalto riciclato (RAP) in modo da ridurre al minimo l'impatto ambientale. Ciò comporta il maggior recupero possibile della maggior parte del vecchio legante e, cosa ancora più importante, la riduzione al minimo delle emissioni. Anche la riduzione dei rumori e degli odori è importante.

Ciò che distingue le imprese tra paesi vicini è spesso la struttura organizzativa. La Francia la fa da padrona in questo campo, con tre grandi aziende che controllano (in un modo o nell'altro) più dell'80% della produzione di asfalto.

Tali strutture proprietarie fanno sì che sempre più impianti siano gestiti da diverse società o imprenditori, magari attraverso un consorzio temporaneo per un grande progetto o nell'ambito di un accordo continuativo.

Queste partnership spesso si traducono in un unico impianto più grande che sostituisce molti impianti di produzione più piccoli nello stesso territorio. L'impianto più grande è invariabilmente più moderno e tecnologicamente avanzato di quelli che sostituisce.

I vantaggi di questo approccio sono significativi.

• Una maggiore produzione porta con sé una serie di benefici, tra cui una riduzione del costo delle materie prime, dato l'elevato volume d'acquisito.

• L'efficienza degli impianti riduce anche gli sprechi di materiale, un altro importante risparmio sui costi.

• I costi fissi relativi all'acquisto dell'impianto, alla manutenzione e al personale sono ripartiti tra più proprietari.

• La manutenzione e la sostituzione dei pezzi tendono a essere completate in modo più tempestivo con un unico impianto più grande rispetto a più strutture piccole.

Questi vantaggi generano due risultati significativi:

• Si ha una riduzione del costo per tonnellata di produzione.

• La riduzione del numero di impianti sul territorio ha un impatto ambientale positivo: le emissioni di un singolo impianto più grande sono nettamente inferiori alle emissioni combinate degli impianti che sostituisce.

I vantaggi sono molteplici, compresa la comunità che beneficia di un'unica operazione, in quanto un minor numero di residenti vive nelle vicinanze dell'impianto.

L'esempio di Madrid

Questo è il contesto in cui è nato il progetto di Madrid. I produttori locali di asfalto hanno unito le forze con il più grande International Construction Group.

La capitale spagnola conta più di 3 milioni di abitanti, senza contare le aree circostanti. Una vasta rete stradale all'interno della città si estende per centinaia di chilometri. Per ridurre al minimo l'impatto urbano si ricorre spesso alle gallerie.

La domanda di conglomerati bituminosi è forte, data l'estensione del sistema stradale. Ma altrettanto importante è la necessità di ridurre il numero di impianti, alcuni dei quali si trovano in luoghi precedentemente isolati, dove i residenti si sono poi espansi. Gli impianti devono essere collocati in posizioni più strategiche. L'impianto che produce 70.000 tonnellate all'anno, situato in una zona urbana, non è più la soluzione migliore.

L'impianto scelto dal consorzio guidato da una grande impresa di costruzioni franco-spagnola di Madrid è stato l'Ammann ABP 320 Universal Asphalt-Mixing Plant. L'impianto presenta diverse caratteristiche vincenti che ne hanno determinato la scelta.

1. L'impianto è flessibile e può essere ampliato in futuro per adottare facilmente cambiamenti e nuove esigenze. (In particolare, può accogliere l'eventuale aggiunta dell'Essiccatore RAH100, utilizzato esclusivamente per il riscaldamento di RAP)

2. Immediatamente disponibile per il consorzio è il RAH50 di seconda generazione, con un anello di riciclaggio sul cilindro dell'Essiccatore. Il RAH50 consente di utilizzare fino al 50% di RAP e riduce notevolmente le emissioni.

3. Attraverso il sistema di dosaggio è possibile introdurre fino al 40% di RAP a freddo. Due tramogge possono essere alloggiate nella parte superiore dell'impianto. I nastri di pesatura e dosaggio indipendenti possono gestire sia il Conglomerato molto caldo che quello freddo.

4. È possibile produrre un'ampia gamma di miscele tecniche grazie all'introduzione di bitume schiumato, pigmenti e additivi multipli.

L'impianto Ammann ABP 320 Universal è dotato di un sottovaglio per le scorte calde, dove 200 tonnellate di aggregati caldi vengono separati per granulometria e tipo di aggregato (calcare e basalto, ad esempio). I materiali possono essere stoccati per molte ore, grazie a un isolamento estremamente spesso di 200 mm.

Un silo per il prodotto finito ha una capacità di oltre 400 tonnellate di miscela e può alimentare due linee di carico separate. Le temperature dell'impasto possono essere mantenute per molte ore perché il Silo è dotato di un isolamento di 200 mm, più del doppio dello standard più elevato del mercato.

Inoltre, il sistema di controllo Ammann as1 aggiunge efficienza. Integra tutti i componenti e riduce gli sprechi. Il sistema si è affermato in centinaia di sedi in tutto il mondo ed è apprezzato per la sua tecnologia avanzata, il funzionamento intuitivo e la sicurezza. Monitora i processi e può aggiungere ulteriori funzioni in futuro.

Approfondimento sul RAH50

In un settore in cui le prove empiriche e le conversazioni in cantiere hanno guidato lo sviluppo dei prodotti, ora sono i dati avanzati e la simulazione a dare impulso a questo processo. Sebbene questi approcci siano utili, è meglio utilizzarli in combinazione con gli strumenti più avanzati ora disponibili.

Il risultato finale è un nuovo cilindro essiccatore in grado di gestire meccanicamente fino al 50% di materiali riciclabili. Offre un indice di efficienza energetica superiore del 30% rispetto a un cilindro tradizionale. Ciò è confermato dal fatto che la temperatura dei fumi in uscita dal cilindro è inferiore di oltre 30° C rispetto a qualsiasi altro cilindro, a dimostrazione del fatto che tutta l'energia viene scambiata con gli aggregati.

L'uso di acciai proprietari consente al RAH50 di soddisfare le aspettative di prestazione mantenendo una durata senza pari. Le emissioni sono estremamente ridotte grazie alla perfetta combinazione Essiccatore-Cilindro Bruciatore (anch'esso progettato e costruito da Ammann) e al sistema brevettato di introduzione del RAP. Il processo prevede un riscaldamento delicato e graduale del RAP per evitare di danneggiare il bitume. Il riscaldamento lento e progressivo del RAH50 contrasta con il metodo più "violento" utilizzato da altri prodotti. Non è un caso che negli ultimi 10 anni siano state vendute centinaia di unità RAH50 in tutto il mondo.